Profil Ekstruderingsutstyr
Profiler kan bestå av et enkelt materiale eller flere materialer. Enkeltmateriale profiler benytter en ekstruder mens flere materialprofiler krever mer enn en ekstruder for å mate materiale inn i en sentral form. Disse prosessene kan benytte ekstrudere med enkeltskrue eller tvillingskrue. Enkelskruemaskiner er fokusert på pelleterte materialer eller applikasjoner som krever mindre sann blanding. Ekstrudere med toskruer er vanligvis fokusert på pulveriserte materialer eller der det er nødvendig med mer intensiv blanding. Disse ekstruderne kan ha forskjellige størrelser fra noen få kilo per time utgang til tusenvis av kilo per time, avhengig av bruken.
Co-Extrusion
Sekundære ekstrudere kalles “co-extruders” og kan også være av forskjellige størrelser, men faller normalt mot den mindre enden av spekteret og er normalt mindre enn de viktigste prosesseringsekstruderne. Antallet medekstrudere som brukes er begrenset bare av plassen i behandlingslinjen. Noen prosesser kan jukse ved å bruke den samme co-ekstruderen for flere applikasjonskrav (så lenge det nødvendige materialet er identisk, kan co-ekstruderen brukes på mer enn ett sted. (Et eksempel på dette er striper på utsiden av drikkestrå Hvis stripene er i samme farge, kan en maskin brukes til alle stripene.) Ekstrudere kan monteres på gulvet eller henges over dysehodet etter behov.
Die Tooling
Die-verktøy er applikasjonsspesifikk og kan være en enkel metallplate med et hull i det for materialet å strømme gjennom, eller en sofistikert flere komponentforhold designet for avanserte strømningsegenskaper og presisjonsstørrelse. Dies monteres enten på hovedekstruderen direkte med co-ekstruderne som kobles inn i den, eller så er matrisen på et gulvstativ med ekstrudere som er ledet til den. Die-verktøyet er orientert i en av to retninger er i forhold til hovedekstruderen. Veiledningen er “inline” og “crosshead”. Inline-prosessen benytter en strømning som følger ekstruderretningen og dysen er forbundet med strømning i prosessretningen. Tverrhodeprosessen benytter en strømning som er i vinkel mot strømmen til ekstruderen. For profilekstrudering vil dette være i en nitti graders vinkel mot strømmen. (Crosshead-prosesser er påkrevd for ethvert produkt som krever at en komponent settes inn i ekstrudatet for belegg. For eksempel wire, pultrudde produkter, etc.
Nedstrøms utstyr
Nedstrøms utstyr er separert i tre områder av prosessen: 1) kjøling / dimensjonering, 2) trekking, 3) kutt / spiral / start. Nedenfor er de viktigste stilene for utstyr for å oppnå disse prosesskravene.
Kjøle- / størrelsesutstyr
Delen må avkjøles for å opprettholde ønsket form. Dette utstyret faller i noen få underkategorier. Noen prosesser krever minimal påvirkning for å fungere. Andre krever omfattende samhandling på dette stadiet for å oppnå ønsket produkt. Kjøle- / størrelsesutstyr faller i noen få typer:
Luftkjøling
Vannkjøling
Vannkjøling og vakuumstørrelse
Kjøleutstyr
Luftkjøling
Bruken av luft for å kjøle deler har eksistert i lang tid. I dag brukes den sjelden fordi den er ineffektiv og krever normalt lavere prosesshastigheter. Men denne prosessstilen er vanligvis veldig billig, så for kortere løp og for hurtig oppsett blir den fortsatt effektivt utnyttet. Det krever heller ikke dyrt verktøy for å fungere effektivt. Noen prosessorer bruker enkle klemmer og bøyd tråd for å holde produktet i riktig form. Air Cooling Rack er en enkel ramme, vanligvis med kjølevifter, og enkle plater og inventar for å montere jigs og fingre for å presse på delen og holde den i ønsket form.
Vannkjølingstank
Kjøletanken krever tilførsel av kjølevann. Dette kan gjøres på noen få måter. Enten direkte dispensert til tanken fra plantevannet eller et kjølevannssystem. Dette kan benytte to typer kjølesystemer: 1) Et enkelt innløp / utløp av vannet gjennom prosessen uten resirkulering i tanken, 2) Et resirkuleringssystem for å redusere vannforbruket fra anlegget. Resirkuleringssystemet kan benytte en varmeveksler for å skape separasjon av vann fra det sentrale systemet eller ingen varmeveksler og prosessvannet som blandes sammen med kjølevannet. Kjølevannet vaskes deretter over produktet når det dras gjennom tanken. Noen type støtte er vanligvis montert inne i tanken for å holde delen mens den blir avkjølt av vannet. Vannet sprayes enten på delen fra flere retninger for å hjelpe til med jevnhet av kjøling, eller tanken blir oversvømmet med vann slik at delen blir nedsenket i vannet når den passerer gjennom tanken. Sprøytetanker tilbyr generelt mer effektiv kjøling med ekstra kostnader og vedlikehold av sprøytedysene. Vanligvis kreves det mer enn en kjøletank for å sikre at delen er avkjølt tilstrekkelig og opprettholder dimensjonsstabilitet når den forlater den siste tanken i linjen. Kjølebehovene på en linje kan kreve 5 til 250 fot eller mer avkjøling for å oppnå et godt produkt.
.jpg)
Vannkjøling / vakuum dimensjoneringstank
En dimensjoneringstank er egentlig en kjøletank med evnen til å størrelse på produktet i prosessen. Denne dimensjonen gjøres ved hjelp av en vakuumprosess som gir produktet en atmosfæreendring i tanken for å opprettholde hul, rundhet, veggtykkelse og ekte dimensjonering. Dimensjonen blir gjort i et lukket tanklegeme som er sterk nok til ikke å kollapse under høyt vakuum eller ved direkte å koble vakuumkilden til verktøyet gjennom et manifold med flere tilkoblingspunkter. Med tilsetning av en vakuumpumpe og nødvendig rørleggerarbeid opprettholdes en konstant atmosfære i tanken. Dimensjonering gjøres med tilhørende kalibreringsverktøy som er montert i eller før tanken. For å opprettholde vakuumet til et konstant nivå, krever det gode tetninger via kalibreringsverktøyet, utløpets endetetning, lokketetninger osv. Noen ganger hjelper dette med et vanntetningskammer i ender eller begge ender av tanken. Dimensjonering av tanklengder er basert på prosesseringskravene, og vakuumlengden kan være en liten del av tankens lengde eller kan kreve flere tanker på linje for å oppnå tiden under vakuum for prosessen.
Kalibreringstabell for vannkjøling
Kalibreringstabell for vannkjøling
En alternativ dimensjonering av dimensjonering av vannkjøling er en størrelse / kalibreringstabell.
En størrelse eller kalibreringstabell er et utstyr uten vannbeholder. Vakuum- og vannkomponenter er til stede og bruker manifolder med ventilerte porter for å koble til et verktøysett og tanklegeme som er plassert på toppen av bordet. Disse tilkoblingene gjør det mulig å bruke et stort utvalg av verktøy- og tankkonfigurasjoner. Denne typen prosesser kalles noen ganger “våt / tørr”, fordi den lar deg bruke eller ikke bruke vann i verktøykonfigurasjonene. Det kjøres ofte store vindusprofiler på denne typen utstyr da tiden som kreves for å sette / fjerne verktøyet fra en tank for hver del er veldig omfattende. Hvis verktøyet er montert i en dedikert tank som raskt kan plasseres på bordplaten, er det langt mer effektivt. Denne typen utstyr er vanligvis langt dyrere enn en tank, så det er ikke et godt alternativ for den generelle prosessoren.
Belte Puller
trekke
De fleste ekstruderingsprosesser krever en puller for å effektivt behandle et produkt. Unntakene er pultrudde produkter. Pultrådede produkter dytter faktisk produktet gjennom nedstrømskomponenter. Balansen har imidlertid ikke den materielle strukturelle integriteten til å gjøre dette. Hvis du tenker på å holde et tau i hånden og prøve å gi noen andre enden av tauet, vil du trekke det ut av hånden din og sende det mot den andre personen. Hva skjer hvis personen ikke reagerer? Tauet bøyer seg raskt mot jorden og hoper seg ved føttene dine. Ekstruderinger er på samme måte. Siden de typisk ikke er stive nok i smeltet tilstand til å skyve sin egen vekt, er en hjelpende hånd nødvendig. Den andre personen ville nå ut og ta tak i tauet og trekke det mot seg selv. For å holde tauet fra bakken, må personen opprettholde spenningen på tauet. Hvis de beveger seg lenger fra deg, krever kreften for å trekke tauet mens du holder det fra bakken mer kraft. Så for å holde prosessen i bevegelse, krever ekstrudatet litt hjelp fra en trekker for å opprettholde spenningen i prosessen. Produktet går gjennom kjøletrinnet til det er kjølig nok til å trekke uten å bryte nettet. Jo lengre kjølelengde og lengre kalibreringsverktøylengde, desto høyere er trekkraften som kreves for å opprettholde prosessen. Nøyaktigheten av trekkerhastigheten er også kritisk. Produktet forlater ekstruderen til en gitt kilo i timen. Det tilsvarer en gitt lineær hastighet basert på produktets vekt. Denne hastigheten må opprettholdes nøyaktig, eller produktets vekt og / eller kvalitet vil variere og kan føre til at produktet ikke er spesifisert.
Trekkere er konstruert i en rekke typer for å passe til prosesskravene. Noen av disse er: 1) Belte - generelle bruksområder og krav til lav til middels kraft, 2) cleated - høyere trekkraft og deler med former som vil bli forvrengt i et normalt belte. Cleats kan kontureres for å passe til produktets fremspring, 3) hjul - Billig og enkel å bruke, men nøyaktigheten kan stilles spørsmål ved glidning i hjulene og den motordrevne typen som brukes.
Se detaljer om 2 "til 6" Trekkere for ekstrudering av plastprofiler
Flyknivkutter
Klipp / spiral / ta av
Etter at produktet er i avtrekkeren, skal det avkjøles nok til å jobbe med for å fullføre det. Noen produkter er nå kuttet i lengde. Noen er kveilet mister. Noen blir spolet på hjul av noe slag. Hvert produkt har sine egne krav til etterbehandling.
cutters
Noen produkter kan kuttes med et enkelt blad. Delen kjøres typisk gjennom et gjennomføringssett for å holde det orientert og for å hjelpe med kuttkvaliteten og toleransene. Når produktet beveger seg gjennom gjennomføringen, aktiveres bladet. Dette er vanligvis en roterende arm eller hjul som bladet er montert på. Bladet føres gjennom produktet for å kutte det etter behov. Bladetypen, konfigurasjonen, angrepsvinkelen, gjennomføringsstørrelsen, mellomrommet mellom gjennomføringer for bladet å bevege seg gjennom, og mye mer vil bestemme kvaliteten og toleransen for det kuttede produktet. Mange kuttere vil operere i flere modus for å tillate prosessoren å bruke dem til en rekke produkter. Det er to typer skjæremetoder - På forespørsel - (dette betyr at kutteren aktiveres fra et signal, og hver gang kuttet er nødvendig, vil kutterbladarmen rotere gjennom produktet og produktet ett kutt. Betjeningen kan foregå via timer, optisk sensor, fysisk flaggbryter, kodehjul osv.). Kontinuerlig - (denne kuttet typen bruker bladarmen som roterer med en kontinuerlig gitt hastighet, og produktet blir flyttet gjennom gjennomføringer med en jevn hastighet for å oppnå en kuttelengde. Dette brukes vanligvis til veldig korte deler eller veldig høye linjefart. Enkelt og flere kniver kan brukes på armen / hjulet for å oppnå enda høyere skjærefrekvens om nødvendig).
Disse skjærene kan betjenes på forskjellige måter. Noen kuttere i gammel stil vil fungere med en clutch som vipper bladet gjennom delen. Noen bruker direkte vekselstrømsmotorer for å snurre knivarmen. Moderne kuttere bruker normalt servomotorer med eller uten girreduserer for å kutte produktet.
Andre skjæremaskiner vil bruke et blad i guillotinstilkobling koblet til luftsylindere eller motorer. Dette brukes til produkter som krever mer enn en bladstilkutter beskrevet ovenfor og krever sponfri klipping.
Få detaljer om kuttere for 2 "til 5" diametre og profiler opp til 4,5 "x 7,5"
Oppskåret sag
sager
Noen produkter vil ikke kuttes med knivsnitter beskrevet ovenfor og krever en sag med roterende kniver. Sagen er normalt påkrevd for tykkere, stive produkter (tunge veggeformer, rør, stive materialer som RPVC, eller materialer som er utsatt for sprekker med knivskjæring). Sag er tilgjengelig i noen få forskjellige konfigurasjoner. For bruk i tråd med prosessen krever sagene et reisebord. Dette gjør at kuttsyklusen ikke kan avbryte den fremre bevegelsen til produktet under prosessen.
Det er to stiler å reise sag:
1) Pneumatisk - dette krever bruk av pneumatiske sylindre for å "hjelpe" i bordbevegelsen via produktet som blir fanget mellom bordet og klemmen.
2) Servo - dette er den mest populære stilen i dag og bruker en servomotor og en mekanisme for å bevege bordet (denne mekanismen kan være et belte, kuleskrue, osv.). Servobordbevegelsen er mer nøyaktig ettersom den ikke krever at produktet skal klemmes for å bevege bordet.
Flere stilarter av sag sees i ekstruderingsoperasjoner:
1) Oppskåret - dette er de mest brukte sagene. Bladet beveget seg fra under produktet opp gjennom det under kuttet. Bladet kommer tilbake under produktet. Denne stilen krever en klemmemekanisme for å fungere korrekt. Før klippesyklusen starter feller klemmen produktet mot bordet. Denne handlingen er nødvendig, da bladet ellers ville løfte produktet under kuttet, noe som kan forårsake dårlig kuttkvalitet og nøyaktighet. Oppskårne sager er bare begrenset av bladdiameteren som vil passe under bordet.
2) Crosscut - Denne stilen brukes vanligvis når produktet er bredere enn en vanlig oppskåret sag kan håndtere. (Vil kreve et blad så stort i diameter at det ikke ville passe under bordet i den nødvendige senterlinjehøyde på linjen). Det er noen få typer tverrsager som er i bruk. Noen bruker et blad som starter under bordflaten og bladet beveger seg oppover og deretter på tvers. Denne stilen kan enten få bladet til å komme opp og passere gjennom produktet og deretter returnere over produktet ELLER bladet kan krysse produktet og bevege seg ned under bordet for å returnere. Noen bruker et blad som er over bordflaten og går ganske enkelt over produktet.
3) Nedskjæring / Hakk - Disse sagene bruker vanligvis mindre kniver og har mindre kapasitet.
Planetary Saw
Planetskjærer / sag
Noen runde produkter kan bruke kuttere / sager i planetarisk stil. Disse bruker et skjæreverktøy som roterer rundt overflaten av produktet og kutter med en rekke kutteverktøy: 1) Verktøy for dreiebenk - En liten skjærebit er montert i det roterende hodet og fjerner materiale når det skjærer ut som et dreiebenk . 2) Sagblad - noen vil ha en sagmotor montert på det roterende hodet med et tannblad. Dette fjerner også materiale når det skjærer seg. 3) Avskjedshjul - denne stilen bruker et skjærehjul som ligner en pizzakutter og er dyppet ned i produktet og fungerer for å dele produktet når det beveger seg dypere inn i produktet. Ingen sjetonger er opprettet med denne stilen og er den foretrukne typen for denne mangelen på sjetonger å håndtere. Ulempen med å bruke disse sagene er maskinkostnadene og kravet om konstant oppmerksomhet og "finjustering" for å holde dem kuttet godt.
Ta av transportøren
transportører
Det er typisk å ha en slags transportør for å ta delene etter at de er kuttet av sagen eller kutteren dit de er pakket. Ellers, siden delene ikke lenger skyves eller dras, vil de sikkerhetskopiere ved kutteren eller sagen og forårsake problemer. Disse brukes normalt på mer fleksible produkter. Dette er generelt en veldig enkel transportør som kjører litt raskere enn linjens hastighet på delen.
Coreless Coiler
Winder / Coiler
For små eller fleksible deler er det ofte ønskelig å vikle eller kveile delen for lagring til en sekundær operasjon kan utføres. Noen produkter selges i denne konfigurasjonen for at kunden skal bruke den sekundære operasjonen. Det er to typer maskiner som brukes her. Opphengere og viklinger: 1) Oppspolere - Oppviklingen bruker en maskin med et dornsett som vanligvis er utvidbart og produktet pakkes direkte på disse dornene. Under spiralprosessen plasseres dornene i sin fullstendig utvidede konfigurasjon for å spole på. Når riktig lengde er kveilet, faller dornene sammen for å tillate fjerning av produktet. Winders - Vikling er lik spiral, bortsett fra at det er en bærespole / -rulle montert på vikleren over en enkelt aksel som er koblet til å drive spolen / rullen.
Winders / coilers er tilgjengelige i en rekke konfigurasjoner, fra veldig enkle konfigurasjoner med en stasjon til helautomatisk dobbel stasjon med automatisk kutt og overføring og innpakning eller bånding. Enkeltstasjonsmaskinene vil normalt være manuelt aktiverte maskiner (operatøren ville montere spolen eller koble produktet på spindlene til spolen. Når det var ferdig innpakket den angitte lengden som kreves, ville operatøren kutte produktet, fjerne spolene eller spolen og starte prosessen igjen.Maskinene med to stasjoner kan betjenes manuelt som en enkelt aksel, eller har en rekke automatiseringsnivåer opp til full auto der operatøren bare må montere ferske spoler og fjerne det ferdige produktet.