Høyere formtemperaturer resulterer i bedre overførbarhet av produktoverflaten, spesielt for produkter med mønstre på den formstøpte overflaten, hvor formtemperaturen bør økes passende.
Muggtemperatur
Figur 2-10 viser temperaturfordelingen til formen undersprøytestøping. For å sikre produktkvalitet er det en optimal temperaturinnstilling for formen. For eksempel, når man produserer ABS-boks-formede produkter med høye krav til utseende, kan temperaturen på den ytre overflaten (fast formplateside) av produktet i formhulrommet settes til 50-65 grader, mens temperaturen på den indre overflatesiden (den bevegelige formplatesiden) kan stilles omtrent 10 grader lavere enn den ytre overflaten. Ved denne temperaturen har den resulterende produktoverflaten ingen krympemerker og et godt utseende. Videre resulterer en høyere formtemperatur i bedre overførbarhet av produktoverflaten, spesielt ved støping av produkter med mønstre; i slike tilfeller bør formtemperaturen økes passende.
Figur 2-10 Temperatur-tid-kurver på forskjellige steder inne i formen
(a-Mugghulromsoverflate; b-Kjølerørsvegg; c-Utløp for kjølerør; d-Kjølerørinntak)
For krystallinsk plast er krystalliseringshastigheten styrt av kjølehastigheten. Å øke formtemperaturen, på grunn av den langsommere avkjølingen, kan øke krystalliniteten, noe som er gunstig for å forbedre dimensjonsnøyaktigheten og de mekaniske egenskapene til det ferdige produktet. Krystallinsk plast som nylon, polyoksymetylen og PBT krever høyere formtemperaturer av denne grunn.
Injeksjonshastighet
Injeksjonshastighet refererer til hastigheten som skruen går frem og fyller formhulen med smeltet plast. Det er generelt uttrykt som injeksjonsmassen per tidsenhet (g/s) eller skruhastigheten (m/s). Injeksjonshastighet, sammen med injeksjonstrykk, er en av de viktige betingelsene i sprøytestøping. Ulike injeksjonshastigheter kan gi forskjellige effekter. Figur 2-11 viser materialflyten under fylling av form med lav-hastighet og høy hastighet.
Under lav-hastighetsinjeksjon er smeltestrømningshastigheten langsom, og smelten strømmer gradvis fra porten mot den fjerne enden av hulrommet. Forkanten av smelten er sfærisk. Smelten som kommer inn i hulrommet avkjøles først og strømningshastigheten reduseres. Partiet nær hulromsveggen avkjøles til et tynt, høyelastisk skall, mens delen lenger fra hulromsveggen forblir en tyktflytende varmstrøm, og forkanten av smelten forblir sfærisk. Etter å ha fylt hulrommet helt, øker tykkelsen på det avkjølte skallet og det stivner. Denne langsomme fyllingsprosessen, på grunn av den lange tiden det tar for smelten å komme inn i hulrommet og den langsomme avkjølingen, øker viskositeten og strømningsmotstanden, noe som krever et høyere injeksjonstrykk.
Injeksjonsvolum
Injeksjonsvolum refererer til den totale massen (g) av produktet, inkludert hovedløper og grenløpere. Teoretisk sett er støping mulig hvis denne verdien er mindre enn maksimalt sprøytevolum (g) til sprøytestøpemaskinen. Generelt bør imidlertid injeksjonsvolumet være mindre enn 85 % av sprøytestøpemaskinens nominelle injeksjonsvolum. Hvis det faktiske injeksjonsvolumet er for lite, vil plasten gjennomgå termisk dekomponering på grunn av for lang oppholdstid i fatet. For å unngå dette bør det faktiske injeksjonsvolumet være minst 30 % av sprøytestøpemaskinens nominelle injeksjonsvolum. Derfor er injeksjonsvolumet generelt best satt til mellom 30 % og 85 % av sprøytestøpemaskinens nominelle injeksjonsvolum.
Skruutkastingsposisjon
Injeksjonsposisjon er en av de viktigste parameterne i sprøytestøping. Det bestemmes vanligvis av totalvekten av plastdelen og innløpet (resten). Noen ganger må injeksjonsposisjonen til tilbakefyllingstrinnet settes rasjonelt basert på typen plast som brukes, formstrukturen og produktkvaliteten.
De fleste plastprodukter er sprøytestøpte ved hjelp av en tre-trinns eller høyere injeksjonsmetode. Hovedpunkter for kontrollinjeksjonsmetoder inkluderer innstilling av forskjellige startposisjoner for injeksjon, skrubytteposisjoner, holdetrykkvolum, gjenværende buffermengde og trykkavlastningsmengde, som vist i figur 2-12.
(Figur 2-12 Skruutkastingsposisjon)
Injeksjonstid
Injeksjonstiden er tidstrykket som påføres skruen, inkludert tiden som kreves for plastflyt, formfylling og holdetrykk. Derfor er injeksjonstid, injeksjonshastighet og injeksjonstrykk alle viktige støpeforhold. Å finne riktig injeksjonstid kan gjøres ved hjelp av to metoder: utseendeinnstillingsmetode og vektinnstillingsmetode.
Selv om injeksjonstiden er veldig kort og har en liten innvirkning på støpesyklusen, spiller justering av injeksjonstiden en betydelig rolle i trykkkontrollen av porten, løperen og hulrommet. En rimelig injeksjonstid hjelper smelten med å oppnå ideell fylling og er avgjørende for å forbedre overflatekvaliteten til produktet og redusere dimensjonstoleranser. Injeksjonstiden bør være mye kortere enn kjøletiden, omtrent 1/10 til 1/15 av kjøletiden. Denne regelen kan brukes som grunnlag for å forutsi den totale støpetiden for plastdelen, som vist i figur 2-13.
(Figur 2-13 Andel av injeksjonstid i støpesyklusen: 1 - Start av injeksjonssyklus; 2 - Injeksjonsfylling; 3 - Trykkbryter; 4 - Hulromsfylling)
Nedkjølingstid
Avkjølingsprosessen begynner først og fremst ved starten av sprøytestøpingen, ikke etter at den er fullført. Avkjølingstiden bør være så kort som mulig samtidig som du sikrer at delen lett kan fjernes fra formen. Generelt utgjør kjøletiden 70 % til 80 % av syklusen, som vist i figur 2-14.
Figur 2-14 Avkjølingssyklustid - Fyllingstid: 4 - Holdetid: " - Gjenværende avkjølingstid: - Avkjølingstid: 1, - Plastiseringstid: " - Formåpning og lukkingstid: 1 - Syklustid (1+.+)
Anti-sikling (mengde som løsner skruer)
Etter at skruemålingen (pre-plastifiseringen) når sin posisjon, trekker den seg lineært tilbake et kort stykke, noe som øker plassen for smelten i målekammeret, reduserer internt trykk og forhindrer at smelten strømmer ut av målekammeret (gjennom dysen eller gapet). Denne tilbaketrekkingshandlingen kalles anti-sikling, og tilbaketrekningsavstanden kalles anti-sikkelmengden eller anti-sikkelslaget. Et annet formål med anti-sikling er å redusere trykket i dysestrømningskanalsystemet og redusere indre stress når dysen ikke trekker seg tilbake under for-plastisering, og å lette fjerningen av hovedløperen under åpning av formen. Mengden anti-sikling avhenger av plastens viskositet og produktets egenskaper. For mye anti{11}}sikling vil føre til at luftbobler blir fanget i smelten i målekammeret, noe som påvirker produktkvaliteten alvorlig. For materialer med høy-viskositet kreves det ingen anti-sikling (vanligvis 2-3 mm).
Restmateriale
Etter at skruinjeksjonen er fullført, er det ikke ønskelig å injisere all smelten fra skruehodet; noen bør beholdes som reserve. Dette tjener to formål: For det første forhindrer det mekaniske kollisjoner mellom skruehodet og dysen; for det andre gir denne reserven kontroll over repeterbarheten til injeksjonsvolumet, og stabiliserer dermed kvaliteten på det støpte produktet (for lite reserve vil ikke gi tilstrekkelig demping; for mye vil føre til overdreven restakkumulering). En typisk reserve er 5–10 mm.