◆Spruemateriale (runner sprue) fester seg til formen og løsningene
Overdreven støy under plastisering og dets løsninger:
Plastiseringsstøy refererer til den "knirkende" eller "knasende" friksjonslyden som produseres inne i løpet undersprøytestøpingnår skruen roterer og mykner materialet (denne støyen er mer uttalt når man plastiserer PMMA- og PC-materialer med høy-viskositet).
Overdreven støy under plastisering er hovedsakelig forårsaket av overdreven skrurotasjonsmotstand, noe som fører til sterk tørrfriksjon mellom skruen og plastmaterialet i kompresjons- og matingsseksjonene. Årsakene og løsningene for dette fenomenet er vist i tabellen nedenfor.
Årsaker og løsninger for overdreven støy under plastisering
| Årsaksanalyse | Løsninger |
|---|---|
| ① For stort mottrykk | ① Reduser mottrykket |
| ② For høy skruhastighet | ② Reduser skruhastigheten |
| ③ Fattemperatur (kompresjonsseksjon) for lav | ③ Øk temperaturen på kompresjonsseksjonen |
| ④ For høy plastisk viskositet (dårlig flytbarhet) | ④ Bytt til en plast med bedre flytbarhet |
| ⑤ Dårlig selv-smørende egenskap til harpiksen | ⑤ Tilsett smøremiddel (f.eks. stearinsyre, talkum) til råmaterialet |
| ⑥ Skruens kompresjonsforhold er for lite | ⑥ Bytt ut med en skrue som har et større kompresjonsforhold |
Skrueglidning og løsninger
Under sprøytestøping kalles fenomenet der skruen ikke klarer å plastisere råmaterialet og kun spinner uten å bevege seg, skruglidning. Når skruen glir, roterer skruen bare og trekker seg ikke tilbake. Årsakene og løsningene for dette fenomenet er vist i tabellen nedenfor.
Årsaker og løsninger for skruglidning
| Årsaksanalyse | Løsninger |
|---|---|
| ① Høy temperatur på baksiden av fatet, materialet smelter og avsluttes (ikke helt smeltet) | ① Avkjøl materhalsen med kjølevann; lavere temperatur bak tønnen |
| ② Tørk materialet utilstrekkelig | ② Tørk materialet grundig og tilsett smøremiddel om nødvendig |
| ③ For høyt mottrykk, skruhastighet for høy (skruen glipper) | ③ Reduser mottrykket og reduser skruhastigheten |
| ④ Høy harpiksviskositet inne i tønnen (materialet er ikke helt smeltet) | ④ Reparer/bytt ut fatvarmesystem; erstatte med nytt materiale |
| ⑤ For høyt resirkulert materiale-forhold i mateporten, forårsaker "brodannelse"-fenomen | ⑤ Øk størrelsen på mateportbeholderen; re-pulverisere det resirkulerte materialet |
| ⑥ Materialmangel inne i tønnen | ⑥ Mat materiale i tide og legg til materiale kontinuerlig |
| ⑦ Alvorlig slitasje på tønnevegg og skrue | ⑦ Inspiser og bytt ut tønnen/skruen |
Dysetilstopping og løsninger
Under sprøytestøping kalles fenomenet der smelten ikke kan komme inn i formløperen dyseblokkering. Årsakene og løsningene for dette fenomenet er vist i tabellen nedenfor.
Årsaker og løsninger for dysetilstopping
| Årsaksanalyse | Løsninger |
|---|---|
| ① Tilstedeværelse av metaller eller andre ikke-smeltbare fremmedlegemer i dysen | ① Demonter og rengjør dysen; fjern fremmedlegemer inne i dysen |
| ② Blandede metallpartikler i mateporten | ② Inspiser/rens metallpartikler fra beholderen; skift ut fôrmateriale (bruk sentrifugal materialsortering om nødvendig) |
| ③ Utilstrekkelig tørking av materiale i mateporten | ③ Tørk materialet i beholderen grundig før mating |
| ④ Plast med høyt smeltepunkt blandet i beholderen | ④ Fjern plast med høyt smeltepunkt fra beholderen |
| ⑤ Krystalliserende harpikser (f.eks. PA, PBT) med høy fuktighetsfølsomhet | ⑤ Øk tørketemperaturen |
| ⑥ Skadede eller revne varmebånd på dysen | ⑥ Skift ut skadede/revet dysevarmebånd |
| ⑦ For få dysevarmesoner | ⑦ Øk antall dysevarmesoner |
| ⑧ Dyse ikke installert med magnetisk filter | ⑧ Installer magnetfilter på dysen |
Dysesikling og løsninger
Fenomenet med smelte som strømmer ut av dysen under plastisering kalles dysesikling. Ved kontaktsprøytestøping, hvis munnstykket sikler, flyter smelten inn i hovedløperen, og den avkjølte plasten kan påvirke den jevne fremdriften av sprøytestøping (tilstoppe porten eller løperen) eller forårsake utseendedefekter på overflaten av plastdelen (som kalde flekker, krymping, korthet på materialet, etc.). Dette gjelder spesielt for plast med gode flytegenskaper, som PA-materialer, som er svært utsatt for dysesikling. Årsakene og løsningene for dysesikling er vist i tabellen nedenfor.
Årsaker og løsninger for sikling
| Årsaksanalyse | Løsninger |
|---|---|
| ① Materialtemperatur eller tønnetemperatur for høy | ① Senk den totale tønnetemperaturen og dysetemperaturen |
| ② For høyt mottrykk eller skruhastighet for høy | ② Reduser mottrykket eller reduser skruhastigheten |
| ③ Utilstrekkelig skuddvolum (materialet forblir for lenge i løpet) | ③ Øk skuddvolumet (kortere oppholdstid) |
| ④ For høy dysetemperatur eller ujevn dyseoppvarming | ④ Bruk munnstykke med mindre-diameter eller bytt ut med selvrensende munnstykke- |
| ⑤ For høy skruhastighet | ⑤ Reduser skruhastigheten |
| ⑥ For høy innstilling av mottrykk | ⑥ Bytt til fler-mottrykk eller lavere mottrykk |
Dyselimlekkasje og løsninger
Under sprøytestøping kalles fenomenet med varm smeltet plast som strømmer ut fra dysehodet eller forbindelsen mellom dysegjengen og tønnen dyselekkasje. Dyselekkasje kan påvirke normal drift av sprøytestøping. I mindre tilfeller kan det forårsake uoverensstemmelser i produktvekt eller kvalitet; i alvorlige tilfeller kan det føre til krymping, materialmangel og brente varmebatterier, og dermed påvirke produktets utseende. Årsakene og løsningene for dyselekkasje er vist i tabellen nedenfor.
Årsaker og løsninger for munnstykkelimlekkasje
| Årsaksanalyse | Løsninger |
|---|---|
| ① Dårlig sammensmelting mellom smeltefronter fra dyse og form | ① Bruk dyse- og formtilbehør med bedre kompatibilitet |
| ② Smeltebrudd eller flytemerker forårsaket av dysen | ② Bytt ut dysen eller bytt til en annen dysetype |
| ③ For høyt mottrykk eller skruhastighet for høy | ③ Reduser mottrykket eller reduser skruhastigheten |
| ④ Fattemperatur eller dysetemperatur for lav (lav fluiditet) | ④ Senk mottrykket og øk temperaturen |
| ⑤ Langsom injeksjonshastighet | ⑤ Bruk fler-injeksjon og øk hastigheten |
| ⑥ For lang fremskruingstid (FMI holder trykket for høyt) | ⑥ Bruk fler-holdetrykk eller reduser holdetrykket |
Produktet fester seg til formen og løsningene
Årsaker og løsninger for produkter som fester seg til frontformen
| Årsaksanalyse | Løsninger |
|---|---|
| ① Lav klemkraft (formen ikke helt lukket, dårlig stivhet eller deformasjon inne i formhulen) | ① Øk klemkraften |
| ② For høyt injeksjonstrykk eller holdetrykk | ② Reduser injeksjonstrykket eller holdetrykket |
| ③ For lang holdetid | ③ Forkort holdetiden |
| ④ For høy injeksjonshastighet på slutten- | ④ Reduser injeksjonshastigheten på slutten- |
| ⑤ Utilstrekkelig materialtemperatur eller avkjølingstid | ⑤ Senk materialtemperaturen eller forleng kjøletiden |
| ⑥ Smeltetemperatur for høy eller for lav | ⑥ Juster smeltetemperaturen og reduser temperatursvingninger |
| ⑦ Ujevn eller for stor fôrmengde per syklus | ⑦ Endre portposisjon eller reduser portstørrelse |
| ⑧ Støpeforhold med fremre formtemperatur høyere enn bakre formtemperatur | ⑧ Inspiser og reparer mold; klar innestengt luft |
| ⑨ Dårlig presisjon eller grader på formens skilleflate | ⑨ Reparer formen eller poler/reparer skilleflaten |
| ⑩ Dårlig overflatefinish på formen foran/bak eller tilstedeværelse av riper | ⑩ Poler form eller re-belegg formoverflaten |
| ⑪ For stor eller for liten ventilasjonsåpning i formen | ⑪ Øk tykkelsen på eksosspalten |
| ⑫ Overdreven formtemperaturvakuum (sterkt sug) | ⑫ Forleng kjøletiden eller endre kjølemetode |
| ⑬ Rask formåpningshastighet ved start | ⑬ Reduser starthastigheten for formåpning |