Ja, moderne ekstruderingslinjer kan øke produksjonen dramatisk-og tallene er overbevisende. Produsenter som implementerer integrerte fabrikksystemer oppnår produktivitetsforbedringer fra 30 % til 50 % (Kilde: bain.com, 2024), mens optimaliserte skruedesign alene leverer hastighetsøkninger på 18 % til 36 % (Kilde: paulmurphyplastics.com, 2024). Spørsmålet er ikke om produksjonen kan øke, men hvor mye-og hvilke investeringer som gir høyest avkastning. Med ekstruderingsutstyr som representerer et marked verdsatt til $8,93 milliarder i 2024 og anslått å nå $11,58 milliarder innen 2030 (Kilde: grandviewresearch.com), oppdager produsenter på tvers av emballasje-, konstruksjons- og bilsektorer at strategiske oppgraderinger forvandler kapasitetsbegrensninger til konkurransefortrinn.
For produksjonsledere som står overfor økende leveringspress og aldrende utstyr, er det ikke valgfritt å forstå de velprøvde veiene til produksjonsoptimalisering-det er avgjørende for å overleve i et stadig mer krevende produksjonslandskap.
Produktivitetsgapet de fleste produsenter forlater ufylt
Her er det som holder produksjonsledere våkne: Omtrent 60 % av maskinbedriftene har begynt å implementere fabrikkmoderniseringsstrategier, men de fleste lar 30 % til 50 % av potensielle produktivitetsgevinster være urealisert (Kilde: bain.com, 2024). Dette skyldes ikke mangel på investeringer-det stammer fra fragmenterte tilnærminger som behandler utstyrsoppgraderinger, prosessoptimalisering og digitale verktøy som separate initiativer i stedet for integrerte løsninger.
Ekstruderingsindustrien er et eksempel på denne utfordringen. Mens den globale produksjonskapasiteten fortsetter å utvide-med over 3400 nye ekstruderingslinjer for blåst film installert i 2023 alene, opp fra 2850 i 2020 (Kilde: marketgrowthreports.com)-fungerer mange anlegg langt under optimal produksjon. Koblingen mellom potensial og virkelighet skaper en betydelig mulighet.
Vurder grunnlinjeberegningene. En standard ekstruderingslinje som kjører med 1000 kg per time, 24 timer daglig og 300 dager årlig produserer 7,2 millioner kg årlig (Kilde: ptonline.com, 2019). Likevel kan denne samme linjen, med strategiske modifikasjoner, øke gjennomstrømningen med 25 % til 40 % uten å kreve fullstendig utskifting{11}}oversatt til ytterligere 1,8 til 2,9 millioner kg per år. For virksomheter der materialkostnadene dominerer utgiftene og leveringshastigheten bestemmer markedsandelen, endrer disse gevinstene lønnsomheten fundamentalt.
Data-drevne produksjonsøkninger: Hva tallene faktisk viser
Virkelige-implementeringer gir konkrete bevis på oppnåelige forbedringer:
Avanserte AI-kontrollerte flerlags PET-ekstruderingssystemer leverer 25 % større ytelse samtidig som energiforbruket reduseres med 15 % (Kilde: globalgrowthinsights.com, 2024). Effektiviteten gir sammensatt-høyere gjennomstrømning med lavere driftskostnader skaper eksponentielle verdiforbedringer.
Moderne blåsefilmsystemer med intelligente kontroller øker produksjonen per time med 22 % samtidig som driftsstansen reduseres med 18 % (Kilde: marketgrowthreports.com). Dette er ikke isolerte laboratorieresultater; de gjenspeiler produksjonsdata fra over 250 installasjoner lagt til i 2023.
Høy-kjølesystemer oppnår ytelseshastigheter på over 600 kg/t-omtrent 50 til 100 kg/t over tidligere markedsstandarder (Kilde: reifenhauser.com). For kontinuerlige produksjonsmiljøer gir ytterligere 75 kg/t 540 000 kg mer årlig produksjon fra en enkelt linje.
Energioptimalisering gir doble fordeler. Systematisk modernisering av ekstruderdrift og periferisystemer oppnår energibesparelser mellom 8 % og 14 % i gjennomsnitt (Kilde: coperion.com). Når de årlige energikostnadene for en-utgangslinje kan nå $288 000 (Kilde: ptonline.com, 2019), genererer disse effektivitetsgevinstene $23 000 til $40 000 i besparelser samtidig som de muliggjør høyere produksjonshastigheter.
Markedsbanen bekrefter at dette ikke er midlertidige forbedringer. Markedet for PET-plateekstruderingslinjer, verdsatt til 1,2 milliarder dollar i 2024, anslås å nå 1,9 milliarder dollar innen 2033 (Kilde: verifiedmarketreports.com, 2025), hovedsakelig drevet av etterspørselen etter mer effektive systemer med høyere-utdata.
Fem velprøvde metoder for å maksimere ekstruderingslinjeeffekten
1. Optimaliser skruedesign og konfigurasjon
Ekstruderingsskruen representerer hjertet av produktivitet. Redesign av skruer med dypere, optimaliserte kanaler-spesielt for polyetylenharpikser-reduserer utløpstemperaturer samtidig som det muliggjør hastighetsøkninger på 18 % til 36 % (Kilde: paulmurphyplastics.com, 2024). Lavere temperaturer forhindrer polymernedbrytning og eliminerer kjølekrav som sløser med energi og begrenser gjennomstrømningen.
For anlegg som allerede opererer med full kapasitet, tilbyr skrueoptimalisering et kostnads-effektivt alternativ til å kjøpe flere linjer. Investeringen varierer vanligvis fra $15.000 til $50.000 avhengig av ekstruderstørrelse, samtidig som man unngår kostnadene på $500.000 til $2 millioner for nytt utstyr pluss installasjon.
Dobbel-skruesystemer gir ytterligere fordeler. Disse konfigurasjonene utmerker seg ved blanding, blanding og prosessering av komplekse materialer, med energiforbruk som angivelig er lavere enn enkelt-skruekvivalenter. Nøkkelen ligger i å tilpasse skruegeometrien til spesifikke materialegenskaper og målutgangshastigheter.
2. Implementer intelligente prosesskontrollsystemer
81 % av plastekstruderingsprosessorer rapporterer at sann-tidsovervåking forbedrer bedriftens ytelse (Kilde: kuda-llc.com), med 69 % som utnytter disse systemene for å spore produksjonstid, nedetid og kvalitetsmålinger mer nøyaktig.
Moderne kontrollsystemer går lenger enn enkel parameterovervåking. De justerer aktivt temperaturer, trykk og hastigheter basert på materialadferd, omgivelsesforhold og nedstrømskrav. Denne dynamiske optimaliseringen opprettholder maksimal effektivitet på tvers av varierende driftsforhold-noe manuell kontroll ikke kan oppnå konsekvent.
Integreringen av prediktiv analyse legger til en annen dimensjon. Ved å analysere mønstre i temperatursvingninger, motorbelastninger og smeltetrykk, identifiserer intelligente systemer utviklingsproblemer før de forårsaker feil. Dette skifter vedlikehold fra reaktivt til prediktivt, og minimerer uplanlagt nedetid som ødelegger produksjonsplanene.
3. Oppgrader eksternt utstyr og kjølesystemer
Utgangsøkninger ved ekstruderen betyr ingenting hvis nedstrømsprosesser skaper flaskehalser. Avanserte luftringkjølesystemer, for eksempel dobbel-leppedesign, øker filmens klarhet med 30 % og øker ekstruderingshastigheten med 25 % (Kilde: marketgrowthreports.com).
Prinsippet strekker seg over alle ekstruderingsapplikasjoner. For rør- og arkproduksjon korrelerer forbedret kjøleeffektivitet direkte med linjehastigheten. Forbedret termisk ledningsevne i fylte polymerer akselererer både smelting i ekstruderen og kjølepost-dysen, og skaper en blandingseffekt på gjennomstrømningen.
Råstoffhåndteringssystemer fortjener også oppmerksomhet. Gravimetrisk dosering eliminerer inkonsekvensene som ligger i volumetrisk fôring, reduserer produksjonsvariasjonen og muliggjør høyere tillit til å kjøre med maksimal hastighet. Investeringen -vanligvis $25 000 til $75 000 per system-betales tilbake gjennom redusert utfall og økt første-avkastning.
4. Implementer automatisering og digital integrasjon
En global produsent oppnådde en 40 % økning i den totale produksjonen ved å implementere AI-drevet digital tvillingsimulering, smarte planleggingsløsninger og live prosessanalyse (Kilde: bain.com, 2024). Selskapet opererte i et miljø med over 1000 SKU-er og 350 daglige omstillinger- der manuell optimalisering blir umulig.
Automatisering reduserer oppsett- og omstillingstiden dramatisk. Manuell justering av koekstruderingsadaptere og dyser krever mange individuelle håndbevegelser og iterativ forfining. Automatiserte systemer, kontrollert via linjens grensesnitt, fullfører disse justeringene på minutter i stedet for timer, og maksimerer produktiv kjøretid.
Oppskriftsadministrasjonssystemer fanger opp optimale parametere for hver produktformulering, og sikrer konsistent oppsett og eliminerer produktivitetstapet som oppstår når operatører stoler på minne eller ufullstendig dokumentasjon. For operasjoner som kjører flere produkter, kan denne muligheten alene øke den effektive kapasiteten med 10 % til 15 %.
5. Etablere protokoller for forebyggende vedlikehold
Utstyrets pålitelighet bestemmer realisert produksjon. Smarte inspeksjonssystemer muliggjør prediktive vedlikeholdsstrategier som forbedrer den generelle utstyrseffektiviteten ved å maksimere oppetiden og minimere maskinrelaterte-kvalitetsproblemer (Kilde: spssolutions.nl, 2023).
Tradisjonelt planbasert-vedlikehold fører ofte til unødvendig nedetid og for tidlig utskifting av deler. Tilstandsbaserte-tilnærminger overvåker faktisk slitasje og ytelsesforringelse, og griper bare inn når det er nødvendig. Denne optimaliseringen reduserer vedlikeholdsrelatert-nedetid med 20 % til 30 % i typiske implementeringer.
Dataene generert av overvåkingssystemer gir ekstra verdi. Trendanalyse avslører gradvis forringelse av ytelsen som ellers kan gå ubemerket hen til en katastrofal feil oppstår. Tidlig intervensjon forhindrer kaskadeforstyrrelser som multipliserer kostnadene ved utstyrsproblemer.
Virkelige-Verdensresultater: Hvordan produsenter oppnådde banebrytende produksjonsgevinster
Kasusstudie: Produsent av bruksutstyr transformerer operasjoner
En lav-leverandør av utstyrsutstyr implementerte ende-til-sporbarhet, optimert lagerdrift og implementerte systematisk ytelsesstyring. Resultatene inkluderte 50 % lagerreduksjon, 40 % reduksjon i ledetid og 7 % salgsvekst, samtidig som man oppnådde over 95 % på -tid, i-full levering (Kilde: bain.com, 2024).
Transformasjonen krevde ikke utskifting av engrosutstyr. I stedet tok selskapet opp prosessineffektivitet og synlighetshull som hindret eksisterende eiendeler i å nå potensialet. Denne tilnærmingen-forbedret systemet i stedet for bare maskinene-ga sammensatte fordeler på tvers av operasjoner.
Kasusstudie: Høy-modenhetsprodusent utnytter AI for trinn{1}}endringsforbedring
Selv et anlegg med utmerkede standarder for slank produksjon og beslutningsstøttesystemer- oppnådde en produksjonsøkning på 40 % ved å implementere AI-drevne verktøy der tradisjonell optimalisering kom til kort (Kilde: bain.com, 2024). Selskapet brukte digital tvillingsimulering for å identifisere flaskehalser, implementerte smart planlegging for deres 350 daglige omstillinger og installerte live prosessanalyse som eliminerte inspeksjonskrav.
Kritisk nok optimaliserte AI-systemene ikke bare-de lærte. Selvjusterende-algoritmer overvåket kontinuerlig og raffinerte produksjonsparametere for å opprettholde kvaliteten samtidig som de maksimerer gjennomstrømningen. Systemet gir nå opptil 36 timers forhåndsvarsling om potensielle utstyrsfeil, noe som muliggjør virkelig prediktivt vedlikehold.
Bransje-Bred innovasjon: Utvikling av utstyrsprodusenter
Davis-Standard introduserte en kompakt 5-lags co-ekstruderingslinje tidlig i 2024 med et 28 % mindre fotavtrykk samtidig som full produksjonskapasitet opprettholdes (Kilde: marketgrowthreports.com, 2024). Denne plasseffektiviteten gjør det mulig for fasiliteter å øke kapasiteten i eksisterende bygninger, noe som eliminerer kostnadene og tiden som kreves for utvidelse av anlegget.
POLYSTAR nådde en milepæl på 900 globale installasjoner, med 250 lagt til i 2023 alene (Kilde: marketgrowthreports.com). Denne bruksraten reflekterer industriens tillit til nyere systemfunksjoner og konkurransepresset for å matche rivalenes produktivitetsgevinster.
Beregning av avkastning: Økning i produksjon kontra investeringskostnader
Å forstå den økonomiske ligningen hjelper deg med å prioritere forbedringsinitiativer:
Skrueoptimalisering:Investering på $20 000 til $45 000 muliggjør 20% til 35% gjennomstrømningsøkning. For en linje som produserer 7,2 millioner kg årlig med $0,50/kg margin, genererer en produksjonsøkning på 25 % $900 000 ekstra årlig bruttofortjeneste. Tilbakebetalingstid: ca. 2-3 uker.
Intelligente kontrollsystemer:Investeringer på $75 000 til $150 000 gir 15 % til 25 % effektforbedring pluss 8 % til 12 % energibesparelser. Kombinerte fordeler genererer vanligvis $600 000 til $1,2 millioner ekstra årlig verdi. Tilbakebetalingstid: 6-12 måneder.
Komplett linjemodernisering:Investering på $300 000 til $800 000 (mot $1,5 til $3 millioner for nytt utstyr) oppnår 30% til 45% kapasitetsøkning. For mellomstore-operasjoner betyr dette $2 til $4 millioner ekstra årlig inntekt. Tilbakebetalingstid: 3-9 måneder, avhengig av marginer og utnyttelse.
Energisparekomponent:Optimalisering av ekstruderhastigheten for å maksimere mekanisk arbeidsvarme og samtidig minimere krav til elektrisk oppvarming kan redusere energiforbruket med nesten 50 % (Kilde: apenergy.com, 2024). For høye-utgangslinjer betyr dette årlige besparelser på USD 50 000 til USD 100 000 utover gjennomstrømningsforbedringer.
Beregningen blir mer overbevisende når man vurderer alternativkostnader. Hver dag med forsinket kapasitetsøkning representerer tapte inntekter som konkurrentene fanger opp. I trange markeder hvor leveringshastighet avgjør bestillinger, overstiger den immaterielle verdien av raskere respons ofte de direkte økonomiske fordelene.
Kritiske implementeringsfaktorer som bestemmer suksess
Materielle hensyn påvirker alt
Ulike polymerer reagerer tydelig på prosessendringer. Semi-materialer som polyetylen og polypropylen har smalere prosessvinduer enn amorf plast som polystyren. Gjennomstrømningsoptimalisering krever forståelse av disse egenskapene og justering av parametere deretter.
Fyllede materialer gir unike fordeler. Forbedret termisk ledningsevne akselererer både smelting og avkjøling, noe som muligens muliggjør 15 % til 25 % høyere linjehastigheter. Økt slitasje på skruer og fat krever imidlertid hyppigere vedlikehold-en avveining-som gir økonomisk mening for mange bruksområder.
Prosessintegrering betyr mer enn individuelle komponenter
Det største smertepunktet i å skalere produksjonssystemer er å føle seg overveldet når man velger IT- og OT-leverandører (Kilde: bain.com, 2024). Vellykkede implementeringer integrerer operativ teknologi med informasjonsteknologi fra starten, og sikrer sømløs dataflyt og koordinert kontroll.
Denne integrasjonen strekker seg til bærekraftsinitiativer. Bedrifter som legger inn miljøhensyn i hele produksjonssystemet-i stedet for å behandle dem som separate overholdelsesøvelser-oppdager at effektivitetsforbedringer ofte stemmer perfekt med bærekraftsmålene.
Arbeidsstyrkeferdigheter og opplæringsdrift
Avansert utstyr gir lovede gevinster bare når operatørene forstår dets evner. Gapet mellom systempotensial og realisert ytelse gjenspeiler vanligvis treningsmangler snarere enn utstyrsbegrensninger.
Operatører som er kjent med tradisjonell manuell kontroll motstår ofte automatiserte systemer, og ser på dem som å redusere deres rolle. Vellykkede implementeringer omformer automatisering som utvidelse-som eliminerer repeterende oppgaver samtidig som operatører kan fokusere på optimalisering, feilsøking og kontinuerlig forbedring.
Potensielle fallgruver og hvordan du unngår dem
Forsøk på optimalisering uten grunndata:Mange anlegg mangler nøyaktige målinger av dagens ytelse. Uten å forstå utgangspunktet-faktisk gjennomstrømning, årsaker til nedetid, kvalitetstap- blir forbedringer umulige å kvantifisere og opprettholde.
Løsning:Implementere datainnsamlingssystemer før større investeringer. Selv enkel manuell logging gir tilstrekkelig informasjon til å identifisere høy-prioriterte muligheter.
Undervurderer integreringskompleksitet:Nytt utstyr som ikke kommuniserer med eksisterende systemer skaper informasjonssiloer og manuelle intervensjonspunkter som opphever effektivitetsgevinster.
Løsning:Spesifiser integreringskrav under utstyrsvalg. De ekstra $15 000 til $40 000 for riktige grensesnitt betaler seg vanligvis tilbake i løpet av uker gjennom eliminert manuell dataoverføring og forbedret responshastighet.
Ignorer prosessvariabilitet:Gjennomsnittlig gjennomstrømningstall maskerer realiteten at linjer bruker betydelig tid til reduserte priser på grunn av materielle endringer, kvalitetsproblemer eller nedstrømsproblemer. Å adressere disse avbruddene gir ofte større gevinster enn økende topprater.
Løsning:Gjennomfør detaljerte tidsstudier som identifiserer alle årsaker til redusert{0}}hastighetsdrift. Ta systematisk opp de tre til fem problemene før du investerer i utstyr med høyere-kapasitet.
Fokuserer utelukkende på ekstruderkapasitet:Ekstruderen kan øke produksjonen med 40 %, men hvis nedstrømsprosesser-avkjøling,-av, vikling eller pelletisering-ikke kan matche tempoet, forblir den totale systemutgangen begrenset.
Løsning:Analyser hele produksjonskjeden. Balanserte forbedringer på tvers av alle prosesser gir bedre resultater enn isolerte-oppgraderinger med høy ytelse.
Forsømmelse av energiinfrastruktur:Høyere utgangshastigheter øker strømbehovet. Utilstrekkelig elektrisk kapasitet eller kjølesystemgrenser kan forhindre drift med oppgradert utstyrs fulle potensial.
Løsning:Gjennomfør anleggsinfrastrukturvurdering før utstyrsoppgraderinger. Å adressere elektrisk, kjøle- og trykkluftkapasitet samtidig med produksjonsutstyr forhindrer kostbare ettermonteringer.
Ofte stilte spørsmål
Hvor raskt kan produksjonsforbedringer realiseres etter implementering av oppgraderinger?
Tidslinjen avhenger av endringsomfanget. Skruendringer og oppgraderinger av kontrollsystem krever vanligvis 3-7 dager med nedetid og gir resultater umiddelbart ved omstart. Omfattende linjemodernisering kan trenge 2-4 uker, men oppnår full nytte innen 30 dager ettersom operatører optimaliserer nye muligheter. Digitale systemer og automatisering viser progressive forbedringer ettersom algoritmer lærer seg og operatører utvikler ferdigheter, og når topp ytelse innen 3-6 måneder.
Hvilke vedlikeholdskrav endres med høyere produksjonshastigheter?
Økt gjennomstrømning akselererer komponentslitasje proporsjonalt. Inspeksjonsintervaller for skruer og tønner kan reduseres fra 12-18 måneder til 8-12 måneder. Imidlertid oppveier prediktive vedlikeholdssystemer ofte dette ved å identifisere problemer tidligere, og forhindrer katastrofale feil som krever utvidet ombygging. Totale vedlikeholdskostnader øker vanligvis 10-15 % mens gjennomstrømningen øker 25–40 %, noe som forbedrer kostnaden per enhet-produsert beregning.
Kan eldre ekstruderingslinjer oppgraderes, eller er utskifting nødvendig?
De fleste linjer bygget i løpet av de siste 20 årene er fortsatt utmerkede kandidater for modernisering. Det grunnleggende mekaniske designet-rør, skrue, drivsystem-beholder verdien hvis det vedlikeholdes riktig. Oppgradering av kontroller, kjølesystemer og periferutstyr gir 60-80 % av ytelsen til den nye linjen til 25–40 % av erstatningskostnaden. Linjer som viser betydelig mekanisk slitasje eller fungerer langt fra gjeldende effektivitetsstandarder kan rettferdiggjøre utskifting, spesielt når kapasitetsutvidelse skaper plass til moderne, mer kompakt utstyr.
Hvordan påvirker produksjonsoptimalisering produktkvaliteten?
Når den er riktig implementert, forbedres kvaliteten sammen med gjennomstrømningen. Bedre temperaturkontroll, mer konsistent trykkregulering og redusert manuell intervensjon reduserer variasjon-kvalitetens fiende. Avanserte overvåkingssystemer oppdager avvik tidligere, noe som muliggjør korrigering før vesentlig av-spesifisert materiale produseres. Noen implementeringer rapporterer 15-25 % reduksjon i skrotraten, samtidig som produksjonen øker, og skaper sammensatte økonomiske fordeler.
Hvilken rolle spiller materialvalg i produksjonspotensialet?
Materialegenskaper bestemmer grunnleggende behandlingshastigheter. Polymerer med brede prosesseringsvinduer tåler bredere parametervariasjoner uten kvalitetstap, noe som muliggjør mer aggressiv optimalisering. Materialer som krever presis kontroll-spesielt de med smale smeltetemperaturområder eller høy følsomhet for skjærkraft-kan vise mer beskjedne forbedringer. Men selv utfordrende materialer drar nytte av bedre kontroll og overvåking, og oppnår ofte 12-18 % gjennomstrømningsforbedring der mer tilgivende materialer oppnår 25-35 % gevinst.
Er produksjonsøkningen bærekraftig, eller forringes de over tid?
Riktig implementerte forbedringer opprettholder ytelsen på ubestemt tid. Nøkkelen ligger i å etablere systematisk overvåking, dokumentasjon og kontinuerlige forbedringsprosesser. Fasiliteter som behandler optimalisering som et-engangsprosjekt ser ofte gradvis forringelse av ytelsen ettersom oppmerksomheten flyttes andre steder. De som inkluderer regelmessige gjennomgangssykluser, forsterkning av operatøropplæring og pågående dataanalyse opprettholder gevinster mens de identifiserer ytterligere muligheter. Mange operasjoner rapporterer at innledende forbedringer skaper momentum som fører til ytterligere optimaliseringssykluser som gir fordeler.
Ta den strategiske avgjørelsen: Når outputoptimalisering gir mening
Ikke alle anlegg krever maksimal gjennomstrømning. Beslutningsrammen bør ta hensyn til:
Nåværende kapasitetsutnyttelse:Fasiliteter som allerede opererer 85 % eller lavere på dagens utstyr, kan tjene mer på forbedret pålitelighet og redusert nedetid enn på økninger i topphastigheter. Omvendt trenger operasjoner konsekvent med 95 %+ kapasitet helt klart ekstra ytelse.
Markedsetterspørselsbane:Økende etterspørsel med prissetting rettferdiggjør aggressive kapasitetsinvesteringer. Stabile eller fallende markeder med marginpress krever nøye analyse av om produksjonsforbedringer øker konkurranseevnen eller rett og slett fremskynder priserosjon.
Utstyrets alder og tilstand:Linjer som nærmer seg naturlig slutt-av-levetid kan kreve utskifting i stedet for oppgraderingsinvestering. Utstyr i god mekanisk stand med 10+ års gjenværende levetid representerer ideelle moderniseringskandidater.
Konkurransedyktig posisjonering:Hvis rivaler implementerer lignende forbedringer, blir matching av deres evne en defensiv nødvendighet. Hvis bransjen forblir relativt tradisjonell, skaper tidlig adopsjon differensiering og markedsandelsmuligheter.
De mest vellykkede tilnærmingene kombinerer flere strategier-utstyrsoppgraderinger, prosessoptimalisering, digital integrasjon og arbeidsstyrkeutvikling-til koordinerte programmer som tar for seg system-nivåbegrensninger i stedet for isolerte flaskehalser. Dette integrerte perspektivet, som demonstrert av ledende produsenter, låser opp hele 30–50 % produktivitetspotensialet som fragmenterte tilnærminger lar være urealisert.
For produksjonsledere og driftsledere som står overfor beslutningen, er bevisene klare: moderne ekstruderingslinjer kan absolutt øke produksjonen, omfanget av forbedringer er betydelig og kvantifiserbar, og tilbakebetalingsperioder for investeringen varierer fra uker til måneder i stedet for år. Spørsmålet er ikke om du skal satse på optimalisering, men heller hvilken kombinasjon av strategier som gir optimal avkastning for din spesifikke driftskontekst og markedsposisjon.