Sprøhet og løsninger

◆Brenning (karbonisering) og løsninger

Ettersprøytestøping, slagfastheten til plastdelen reduseres betydelig sammenlignet med råmaterialet; dette fenomenet kalles sprøhet, Som vist i figuren til høyre. Den direkte årsaken til sprøhet er overdreven indre belastning i plastdelen.

Årsakene til sprø plastdeler og tilsvarende løsninger er som følger:

① Still inn passende tørkeforhold før sprøytestøping. Hvis plast tørkes kontinuerlig i flere dager eller ved for høye temperaturer, selv om flyktige stoffer kan fjernes, kan det også lett føre til materialnedbrytning, spesielt for varme-sensitiv plast;

② Reduser bruken av resirkulerte materialer og øk andelen jomfruelige materialer;

③ Velg passende materialer, velg høy-plastikk.

Øk størrelsen på hovedløperen, grenløperne og portene, og unngå skarpe hjørner i løperne. For liten størrelse på hovedløperen, grenløperne eller portene, samt skarpe hjørner, kan lett føre til overdreven skjærvarme, som kan forårsake polymernedbrytning.

Valg av passende skrue sikrer jevnere temperaturfordeling under plastisering. Ujevn materialtemperatur kan føre til overdreven varmeoppbygging i lokale områder, noe som forårsaker nedbrytning av materialet.

① Reduser temperaturen på tønnen og munnstykket:

② Reduser mottrykk, injeksjonstrykk, skruehastighet og injeksjonshastighet for å redusere overdreven skjærvarme og forhindre polymernedbrytning;

③ Hvis sprøheten er forårsaket av utilstrekkelig sveiselinjestyrke, kan sveiselinjestyrken forbedres ved å øke smeltetemperaturen og injeksjonstrykket;

④ Reduser formåpningshastigheten, utkastingshastigheten og utstøtingstrykket.

(5) Deldesign Delene som væsken vil strømme gjennom i midten av delen bør ikke ha for tynne vegger; unngå samtidig skarpe hjørner, innlegg, hakk og andre strukturer på delen som er utsatt for spenningssprekker eller betydelige tykkelsesforskjeller.

Etter sprøytestøping sprekker overflaten av plastdelen og danner flere sprekker av varierende lengde og størrelse, som kalles sprekker, som vist i figuren nedenfor. For lang holdetid som fører til feil portform og posisjonsdesign, for høyt injeksjons-/holdetrykk, dårlig avforming (tvungen utstøting), overdreven indre spenninger eller molekylære belastninger, etc. kan forårsake alle defekter i plastdelen, etc. Den spesifikke analysen er som følger.

Den spesifikke analysen er som følger:

Som svar, når det gjelder formdesign og produksjon, kan en direkte port med minimalt trykktap og evnen til å motstå høyt injeksjonstrykk brukes. Den fremre porten kan erstattes med flere pinne-punktporter eller sideporter, og portdiameteren kan reduseres. Ved utforming av sideporter kan det brukes en port av typen tab- som gjør det mulig å fjerne ødelagte deler etter støping. Når det gjelder prosessdrift, er å redusere injeksjonstrykket for å redusere restspenningen den enkleste metoden, da injeksjonstrykket og restspenningen er direkte proporsjonale. Tønne- og formtemperaturene bør økes passende, mens smelte- og formtemperaturene bør reduseres. Avkjølingstiden og hastigheten til preformen i formen bør kontrolleres for å tillate en lengre utvinningstid for molekylkjeder som viser orienteringsfenomener.

Vanligvis oppstår denne typen defekter alltid rundt ejektorpinnene. Når slike feil oppstår, bør utkastanordningen inspiseres nøye og justeres. Ejektorpinnene bør plasseres på steder med størst motstand mot forming, for eksempel knaster eller forsterkende ribber. Hvis antall utkasterstifter ikke kan økes på grunn av begrensninger i utkastområdet, kan en metode for bruk av flere utkasterstifter med mindre areal brukes. Hvis trekkvinkelen til formhulen er utilstrekkelig, vil det også vises riper og rynker på overflaten av plastdelen.

Metallinnsatser bør forvarmes, spesielt når det oppstår overflatesprekker i plastdelene umiddelbart etter oppstart, da dette for det meste skyldes at innsatsene er for kalde. Videre, ved valg av innsatsmaterialer, bør materialer med lineær ekspansjonskoeffisienter nær plasten brukes når det er mulig.

Ved valg av støpematerialer bør plast med høy molekylvekt brukes når det er mulig. Hvis støpematerialer med lav molekylvekt må brukes, bør plasttykkelsen rundt innsatsen utformes for å være tykkere.

Praksis viser at porøs plast med lav-viskositet er mindre utsatt for sprekker. Derfor, under produksjon, bør passende støpematerialer velges basert på spesifikke omstendigheter. Under drift bør det utvises spesiell forsiktighet for å unngå å blande plast som polyetylen og polypropylen, da dette lett fører til sprekker. I støpeprosessen er slippmidler også fremmede stoffer for smelten; feil bruk kan også føre til sprekker, så dosen bør minimeres.

info-805-281

Skarpe hjørner og hakk i formen og strukturen til plastdeler er mest utsatt for spenningskonsentrasjon, noe som fører til sprekker og brudd på overflaten. Derfor bør de ytre og innvendige hjørnene av plastdeler avrundes med størst mulig radius. Forsøk viser at det optimale forholdet mellom overgangsradius og veggtykkelsen ved hjørnet er 1:1,7.

Under sprøytestøping blir formen gjentatte ganger utsatt for injeksjonstrykk, noe som forårsaker utmattelsessprekker på skarpe kanter inne i hulrommet, spesielt nær kjølehull. Når sprekker på formhulens overflate reflekteres på plastdelens overflate, vises alltid sprekkene på deloverflaten kontinuerlig på samme sted med samme form. Når slike sprekker oppstår, bør den tilsvarende hulromsoverflaten umiddelbart kontrolleres for identiske sprekker. Hvis sprekkene skyldes refleksjon, bør formen repareres ved maskinering.

Erfaring viser at PS- og PC-produkter er mer utsatt for sprekker. Sprekker forårsaket av overdreven indre spenning kan elimineres ved gløding.

	Årsaksanalyse	Løsning
1	Injeksjonstrykket er for stort eller injeksjonshastigheten er for høy	Reduser injeksjonstrykket eller reduser injeksjonshastigheten
2	Holdetrykket er for høyt eller holdetiden er for lang	Reduser holdetrykket eller forkort holdetiden
3	Smeltetemperatur eller formtemperatur er for lav/ujevn	Øk smeltetemperaturen eller formtemperaturen (flere små injeksjonstrykk kan brukes for å gjøre temperaturen jevn)
4	Porten er for liten, eller dens form og plassering er feil	Forstørre porten, endre portform og posisjon
5	Utløserhellingen er utilstrekkelig, formoverflaten er ikke jevn eller det er utstøtingsmotstand	Øk utløsningshellingen, reparer formoverflaten, eliminer utstøtingsmotstand
6	For mye eller for lite materiale i tønnen	Øk eller reduser mengden materiale som legges til hver gang til riktig mengde
7	For høy utkasthastighet	Reduser utkastingshastigheten
8	Dårlig nøyaktighet av metallinnsatser	Forvarm metallinnsatsene
9	For stor andel gjenvunnet materiale i råstoffet	Reduser andelen gjenvunnet materiale eller ikke bruk gjenvunnet materiale

Sprøhet og løsninger

Sprøhet og løsninger

Materiale

Formdesign

Sprøytestøpemaskin

Prosessforhold

Sprekker (crazing) og løsninger

Restspenningen er for høy

Ytre krefter forårsaker restspenningskonsentrasjon

Koeffisientene for termisk utvidelse av støpematerialet og metallinnsatsen er forskjellige

Uriktige eller urene råvarer

Plastdelen har en urimelig strukturell utforming.

Sprekker i formen reflekteres på overflaten av plastdelen.

Årsaker og løsninger for sprekker